Hassas Döküm Prosesi

SALKIM
SERAMİK KALIP
HASSAS DÖKÜM
PARÇA

Uzun ömürlü, yüksek kaliteli ve performanslı döküm ürün elde etmenin birinci ve en önemli aşaması doğru tasarlanmış kalıp ve aparatlardır. Duralüminyum veya çelik malzemeden üretilen kalıplar sipariş miktarına göre tek veya çok gözlü olabilir.

Çekme oranları sabit, yüksek kalitede teknik mum kullanılır. Üretilecek parça sayısı kadar mum model yarı veya tam otomatik, dikey veya yatay preslerde basılır. İhtiyaç duyulması durumunda mum maçalar da aynı aşamada üretilir.

Mum modeller yine mumdan üretilmiş yolluklara ve uygun sayıda yolluk da döküm kafasına monte edilir.

İçine ergimiş metalin döküleceği seramik kalıptır. Mum salkım özel formüllü seramik çamuruna daldırılır. Yağmurlama veya akışkan yatak ortamında seramik çamurun üstüne seramik kum uygulanır. Seramik çamur banyosunda bağlayıcı olarak koloidal silika, refrakter olarak ise Zirkonoksit veya Aluminasilikat kullanılır. Döküm sonrası kusurları minimuma indirmek için seramik kalıplama ortamının nem ve sıcaklık açısından kontrol altında tutulması önemlidir

Döküm boşluğunun oluşturulabilmesi için seramik içindeki mum otoklav içinde basınç altında eritilir ve uzaklaştırılır. Bu işlem yaklaşık 7 bar basınç ve 200oC sıcaklıkta 15-20 dakikada gerçekleştirilir.

Seramik kalıbın dayanımının artırılması ve döküm için uygun sıcaklığa getirilmesi amacıyla uygun sıcaklıkta pişirilir.

Demir/Çelik, Bakır veya Alüminyum grubu temel olmak istenen alaşım indüksiyon ocağında veya Alüminyum ocağında ergitilir, mikroyapıyı etkileyebilecek tedbirler alınarak izabesi yapılır ve seramik kalıpların içine dökülür.

Dökülen metal katılaştıktan ve soğuduktan sonra seramik kalıp kırıcılarda kırılarak uzaklaştırılır.

Müşteri isteklerine bağlı olarak ısıl işlem, talaşlı işleme, kaplama gibi proses aşamaları uygulanır

Üretilen parçaların spesifikasyonlara uygunluğunu kontrol etmek amacıyla ölçü kontrol, mekanik testler, tahribatsız muayene gibi son kontroller yapılır.

Dökülen Alaşımların Çeşitliliği

Egeli hassas döküm hem Demir-Çelik Grubu hem de Demir Dışı Grubu yüzlerce alaşımı dökebilmektedir.
Demir-Çelik Grubunda alaşımsız, düşük alaşımlı ve yüksek alaşımlı çeliklerin yanı sıra Nikel ve Kobalt bazlı alaşımlar da dökülebilmektedir.

Demir Dışı Grubunda ise döküme uygun tüm Alüminyum ve Bakır alaşımları dökülebilmektedir.
Uzmanlığımız olan malzeme bilimi gereği servis koşullarına en uygun malzeme seçimi konusunda müşterilerimizle ortak çalışmakta ve tüm bilgi ve deneyimimizi yaratılacak katma değerin bir parçası olarak sunmaktayız.

Saymakla bitmeyecek sayıda alaşımın dökümhanemizde dökülebiliyor olmasına karşın en yaygın talep edilen alaşımlar aşağıda listelenmiştir;

En çok dökümü yapılan alaşımlar:

Ostenitik Çelikler
Takım Çelikleri
Kobalt Bazlı Alaşımlar
Düşük Alaşımlı ve Karbon Çelikleri

Nikel Bazlı Alaşımlar
Bakır Alaşımları (Pirinç/Bronz)
Martenzitik Çelikler
Alüminyum Alaşımları

Fikirden Ürüne

Fikir veya ham tasarım aşamasından bitmiş kullanılabilir ürüne kadar malzeme, geometri ve üretim süreçleri ile ilgili tasarımları siz müşterilerimizle birlikte gerçekleştiririz.

Özellikle mum, seramik ve dökülen metallerin çekme oranlarını farklı geometrik kesitlerde tek seferde kalıba yansıtabilen deneyimli kalıpçılarımızla tüm kalıp ve aparatların üretim sorumluluğunu alırız.

Başta özkaynaklarımız olan hassas döküm ve talaşlı imalat olmak üzere ihtiyaç olması durumunda iştirakimiz veya partnerimiz olan kuruluşlarla diğer üretim yöntemlerini gerektiren tasarımların üretim sorumluluklarını üstleniriz.

Dövme
Ekstrüzyon
Enjeksiyon
Kaplama

Isıl işlem
Yüzey işlemleri
MIM

sayabileceğimiz diğer üretim süreçlerinden sadece birkaçıdır.

Genel anlamda malzeme/ürün karakterizasyonu olarak özetleyebileceğimiz servislerimiz içinde ölçüsel kontrol, kimyasal analiz, mikroyapı analizleri, mekanik testler ve tahribatsız muayene yöntemlerini sayabiliriz.